全球首套“一体式水下井口系统”完成海试应用

4月19日，全球记者从中国海油获悉，首套水下我国自主研发的体式全球首套“一体式水下井口系统”近日在文昌海域海试应用成功。该系统可使水下钻井的井口表层建井阶段提速超40%，有效解决了传统水下井口系统工程难度大、系统作业时间长和成本高等问题，完成实现海上油田更加经济有效开发，海试对推动我国海洋石油工业高质量发展具有重要意义。应用

水下井口系统是全球深水油气勘探开发的关键设备，一般由导向基板、首套水下低压井口头、体式高压井口头及套管挂等部件组成。井口此次中国海油自主研发的系统“一体式水下井口系统”将传统水下井口系统和套管结构进行了全新结构设计，攻克了9项技术难题，完成将两种不同尺寸功能的海试井口头和套管分别“合二为一”。

该井口系统总体重量约6吨、总长3米，适用水深500米、压力等级70兆帕，后续还可进一步升级，能满足全球大部分半潜式平台钻完井应用，极大提升海上油气田勘探开发的时效性和经济性。

此次“一体式水下井口系统”海上安装应用共实施了13天，累计进行了5项海试作业。在最恶劣工况模拟下，水下井口承载力达到了设计要求，井口系统各项功能应用正常并高效完成了一口油井的钻探作业。仅单口深水油气井即可节约工期30小时以上，节约费用约300万元。与此前系统相比，该系统产品生产成本和回收重复利用的维修成本更低。

中国海油湛江分公司工程技术作业中心总经理黄熠介绍，水下井口系统的生产制造以往基本被国外几个大的石油公司垄断。“现在我们不但实现国产化应用，‘一体式水下井口系统’更是在同类产品中实现了‘弯道超车’。”

据了解，目前国内共有半潜式钻井平台15座，每年钻探井超过50口。“一体式水下井口系统”规模化应用后，每年节省钻井工期将超30天、节约费用约6000万元，降低了海洋勘探钻井成本。