管控一体化升级 偏光片检测提速
在偏光片检查车间,管控三台人工智能检查机正高效运转,体化快速“吞吐”着一张张巨型偏光片,升级速几秒之内便可检测一张偏光片是偏光片检不是良品。 偏光片即偏振光片,测提是管控液晶显示屏的重要光学元器件,被誉为光学行业的体化“芯片”,曾是升级速我国液晶面板技术国产化最困难的一环。如今,偏光片检位于南京经济技术开发区的测提杉金光电(南京)有限公司(以下简称杉金光电)的偏光片产品,不仅凭借超薄化、管控高对比度、体化广视角偏光板差异化技术领先市场,升级速还利用高效运转的偏光片检偏光片质量检测系统,不断提升偏光片制造效率和质量。测提杉金光电“质量精准追溯”场景被列入工信部等五部门联合公布的2023年度智能制造优秀场景名单。 实现全流程质量追溯 从商场外的大屏到车载显示屏,万物互联时代,液晶显示技术被应用于更多场景中。偏光片则是显示终端设备中关键的材料。 “液晶显示屏需要前后两片偏振光片,才能实现彩色成像。偏光片紧贴在液晶玻璃上,是液晶面板不可或缺的重要组件。”杉金光电开发副总经理张乐介绍。 走进杉金光电智能车间,记者看到,每条生产线上的员工不足7人,每个产品都有唯一编码。当生产过程中数据发生异常时,系统会登记保留并自动传输数据,通过企业资源管理系统等自动化操作系统及时追溯产品信息,车间内外实现管控一体化。 “偏光片属于光学材料,对于其光学性能及品质的检测尤为重要。”杉金光电总裁朱志勇告诉记者,之前,偏光片品质稳定性容易受到员工状态影响,无法保障公司产品出货品质。企业急需通过智能化在线监测与精准数据来实现自主判断、识别和定位,达到接触或非接触在线采集数据,提升偏光片生产品质、良率和有效产能。 2022年,杉金光电投资超1亿元,引入智能化设备覆盖工厂各个环节,建设智能生产车间,打造质量精准追溯场景。该场景采用以太网架构及5G工厂设计理念,将车间、办公区、生产设备、物联网设备、电脑终端联接成一个整体,为产品提供原材料、半成品、成品的全套信息化过程管理。 “我们构建了质量零缺陷管理系统(QMS系统),来进行生产过程的数据智能在线检测、质量数据统计分析,实现全流程质量追溯。”朱志勇说。 产品检测效率提高十几倍 从原料仓储、配送到自动化生产、智能化检测,杉金光电共计安排了近400台设备,实时联网在线检测、记录、跟踪产品信息,实时监测显示产品品质,标记产品缺陷分布和缺陷程度。监控人员随时监控产线状态,及时掌握生产效率。 “我在公司工作快20年了,过去的生产条件决定了这项工作只能用肉眼完成。一天近9个小时坐下来,往往肩酸背痛,一个人一天只能检测600多片。”提及质量精准追溯场景落地前后给企业质量管理工作带来的变化,杉金光电后工程段检查班班长王蕾感触颇深。 如今,依托自动化检查设备,一个工人一天的检查数量能达到8000片。“工人不仅解放了双手,检测效率提高十几倍,同时还减少了生产成本,产品不良率和能耗也大大降低。”王蕾说。 目前,质量精准追溯场景已在杉金光电多家子公司内推广落地。杉金光电智能制造副总经理孔月红介绍,场景的落地推动了企业智能化改造升级,生产制造各环节实现了精确控制,产品产量和良品率均明显提升,客户满意度大幅改善。
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